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机床夹具v形块用来做什么(冶具和治具一样吗)

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1.工件的安装

定位:在进行机械加工之前,必须将工件放在机床的工作台或夹具上,使它占有正确的位置。

工件在定位之后,为了使它在切削过程中,不致因切削力、重力和惯性力的作用而偏离正确的位置,还需把它夹紧。

安装:工件从定位到夹紧的全过程。

安装工件时,一般是先定位后夹紧,而在三爪卡盘上安装工件时,定位与夹紧是同时进行的。

机床夹具v形块用来做什么(冶具和治具一样吗)  第1张

安装方式:

(1)直接安装法 工件直接安放在机床工作台或者通用夹具(如三爪卡盘、四爪卡盘、平口钳、电磁吸盘等标准附件)上,有时不另行找正即夹紧,例如利用三爪卡盘或电磁吸盘安装工件;有时则需要根据工件上某个表面或划线找正工件,再行夹紧,例如在四爪卡盘或在机床工作台上安装工件。

用这种方法安装工件时,找正比较费时,且定位精度的高低主要取决于所用工具或仪表的精度,以及工人的技术水平,定位精度不易保证,生产率较低,所以通常仅适用于单件小批生产。

(2)专用夹具安装法 为某一零件的加工而专门设计和制造夹具,无需进行找正,就可以迅速而可靠地保证工件对机床和刀具的正确相对位置,并可迅速夹紧。

机床夹具v形块用来做什么(冶具和治具一样吗)  第2张

利用专用夹具加工工件,既可保证加工精度,又可提高生产效率,但没有通用性。专用夹具的设计、制造和维修需要一定的投资,所以只有在成批生产或大批大量生产中,才能取得比较好的效益。

2.机床夹具的分类和组成

机床夹具(jig and fixture for machine tool)可根据其使用范围,分为通用夹具、专用夹具、组合夹具、通用可调夹具和成组夹具等类型。

根据所使用的机床可将夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具(钻模)、镗床夹具(镗模)、磨床夹具和齿轮机床夹具等。

根据产生夹紧力的动力源可将夹具分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、电磁夹具和真空夹具等。

专用夹具一般由以下部分组成:

(1) 定位元件 夹具与工件选定的定位基准面接触,用以确定工件正确位置的零件。

工件以平面定位时,用支承钉和支承板作定位元件

工件以外圆柱面定位时,用V形块和定位套筒作定元件

工件以孔定位时, 用定位心轴和定位销作定位元件。

(2) 夹紧机构 工件定位后,为了防止工件由于受切削力等外力的作用而产生位移,而将其夹牢紧固的机构。

常用的夹紧机构有螺钉压板、偏心压板、斜楔夹紧机构、铰链夹紧机构等。

(3)导向元件 用来对刀和引导刀具进入正确加工位置的零件

钻套和导向套主要用在钻床夹具和镗床夹具上,对刀块主要用在铣床夹具上。

(4)夹具体和其它部分 夹具体是夹具的基准零件,用它来连接并固定定位元件、夹紧机构 和导向元件等,使之成为一个整体,并通过它将夹具安装在机床上。

根据加工工件的要求,有时还在夹具上设有分度机构、导向键、平衡铁和操作件等。

整个夹具及其零件都要具有足够的精度和刚度,并且结构要紧凑,形状要简单,装卸工件和清除切屑要方便等。

3.基准及其选择

在零件的设计和加工过程中,经常要用到某些点、线、面来确定其要素间的几何关系,这些作为依据的点、线、面称为基准。

基准:分为设计基准和工艺基准两大类。

(1)设计基准 设计基准是设计时在零件图纸上所使用的基准。

以设计基准为依据来确定各几何要素之间的尺寸及相互位置关系

(2)工艺基准 工艺基准是在制造零件和装配机器的过程中所使用的基准。工艺基准又分为定位基准、测量基准和装配基准,它们分别用于工件加工时的定位、工件的测量检验和零件的装配。

定位基准:工件在加工时,用以确定工件对于机床及刀具相对位置的表面。

粗基准:最初工序中所用的定位基准,是毛坯上未经加工的表面。

精基准:在其后各工序加工中所用的定位基准是已加工的表面。

(3)粗基准 粗基准的选择应保证所有加工表面都具有足够的加工余量,而且各加工表面对不加工表面具有一定的位置精度。

其选择的具体原则如下:

1)选取不加工的表面作粗基准,如果零件上有好几个不加工的表面,则应选择与加工表面相互位置精度要求高的表面作粗基准。

2)选取要求加工余量均匀的表面为粗基准,这样可以保证作为粗基准的表面加工时,余量均匀。

3)对于所有表面都要加工的零件,应选择余量和公差最小的表面作粗基准,以避免余量不足而造成废品。

4)为使工件定位稳定,夹紧可靠,要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁,不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷,并有足够的支承面积。

5)在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次,这是因为粗基准一般都很粗糙,重复使用同一粗基准,所加工的两组表面之间的位置误差会相当大,因此,粗基准一般不得重复使用。

(4)精基准 精基准的选择应保证加工精度和装夹可靠方便

其选择的具体原则如下:

1)尽可能选择尺寸较大的表面作为精基准,以提高安装的稳定性和精确性。

2)基准重合原则,尽可能选用设计基准为定位基准,即。这样可以避免定位基准与设 计基准不重合而产生的定位误差。

3)基准统一原则。零件上的某些精确表面,其相互位置精度往往有较高的要求,在精加工这些表面时,要尽可能选用同一定位基准,以利于保证各表面间的相互位置精度。

4)互为基准原则。当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时,可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。

5)自为基准原则。当有的表面精加工工序要求余量小而均匀(如导轨磨)时,可利用被加工表面本身作为定位基准,这叫做自为基准原则。此时的位置精度应由先行工序保证